Indagini per la Manutenzione Predittiva

MANUTENZIONE PREDITTIVA

La manutenzione predittiva migliora l’affidabilità degli impianti e fa risparmiare consumi energetici 

La maggior parte delle aziende applicano l’approccio della manutenzione correttiva (a guasto) o quello della manutenzione preventiva, ovvero sostituiscono un componente ad esempio dopo un certo numero di ore di funzionamento. Questi sistemi di manutenzione, molto semplici, hanno i limiti di:

• non garantire contro l’insorgere di guasti inaspettati, con perdite economiche rilevanti in caso di fermi impianto, e talora con rischi per la sicurezza
• causare dispendio di risorse quando si sostituiscono componenti ancora in buono stato.

 

L’approccio che garantisce un’ottimizzazione delle risorse e nel contempo la riduzione al minimo dei guasti consiste nell’applicazione di tecniche integrate di manutenzione predittiva o “su condizione”. Queste tecniche effettuano misure periodiche dei parametri che descrivono il corretto funzionamento degli impianti e consentono di tenerne monitorato il loro andamento nel tempo (“trending”). Quando questi parametri escono dall’intervallo delle normali variazioni si è in presenza di un guasto incipiente, e quindi si è in grado di intervenire in tempo utile.

Ad esempio, la semplice misurazione mensile della sovratemperatura di un motore consente di diagnosticare la necessità del rifacimento degli avvolgimenti.

RISPARMIO ENERGETICO

Possiamo fare risparmiare energia in modo consistente alla tua azienda cercando le perdite in circuiti ed utenze ad aria compressa e verificando il corretto funzionamento degli scaricatori di condensa nella linee trasporto vapore. I nostri sistemi d’indagine sono innovativi e di efficacia accertata:

–       Rilevazione ultrasuoni in aria ed a contatto: una perdita genera una turbolenza localizzata con emissione di suono a frequenza quasi sempre non udibile: il nostro strumento la rileva. E’ in grado di rilevare, con sonda a contatto, anche il rumore emesso da scaricatori di condensa e capire se sono bloccati in posizione aperta (grande perdita energetica) o chiusa (rischio di colpo d’ariete)

–       Termografia: la temperature a monte ed a valle di uno scaricatore di condensa sono correlate con il suo corretto funzionamento. Questa tecnica è molto utile anche per verificare i difetti d’isolamento in tubazioni e serbatoi, per le perdite di aria calda o fredda, per la corrosione sotto l’isolamento di serbatoio e tubazioni. La termografia è inoltre la tecnica più conosciuta per il rilievo di problemi termici sugli impianti elettrici

Ultrasuoni in aria e strutturali

La tecnologia di rilevazione degli ultrasuoni nelle frequenze fra 20 khz e 40 khz (non udibili dall’orecchio umano) sfrutta strumentazione sofisticata che è in grado di rilevare, mediante diverse sonde (aeree, per contatto) gli ultrasuoni emessi ad esempio:

• da una perdita di un gas compresso
• dal malfunzionamento di uno scaricatore di condensa o di una valvola
• dal guasto incipiente di organi meccanici (cuscinetti, ingranaggi, etc)
• dalla generazione di archi elettrici ed effetto corona in impianti MT/AT e sottostazioni

 

Queste frequenze sono convertite in rumori udibili che vengono trasmessi alla cuffia del tecnico analizzatore che è in grado di analizzarli e, grazie agli strumenti evoluti in nostra dotazione (ULTRAPROBE UP10000), di memorizzarli in forma digitale.

Scaricatori di condensa

Un’altra tipologia di indagine che si può condurre mediante il rilevamento degli ultrasuoni per via solida è quella relativa agli scaricatori di condensa.

Termografia ad infrarossi

La termografia è una tecnica di misura della temperatura superficiale che avviene senza contatto e pertanto in tutta sicurezza e durante l’operatività dell’impianto e del macchinario. La misura della temperatura avviene attraverso la determinazione della quantità di energia infrarossa emessa dall’oggetto. La temperatura è un fattore di primaria importanza nella gran parte dei processi industriali, e particolarmente per gli impianti elettrici anche in bassa tensione, per cui negli ultimi anni la termografia si è assestata come “tecnica principe” per la manutenzione predittiva degli impianti elettrici.

I surriscaldamenti costituiscono la causa del 75% dei guasti negli impianti elettrici, e sono causa di guasti anche nei motori. Le ispezioni sono condotte di norma sotto carico e senza interrompere la produzione.

Le ispezioni termografiche agli impianti industriali costituiscono evidenza dell’adempimento degli obblighi di manutenzione previsti dalla normativa UNI EN ISO 9001e le perizie di termografia sugli impianti elettrici sono spesso richieste e/o accettate dalle compagnie assicurative per l’abbassamento del premio periodico.

Per le indagini termografiche è molto importante scegliere un tecnico d’esperienza e certificato con termocamere top di gamma: Flir p640 (640×480 pixel termici) e Fluke ti32

Le ispezioni termografiche saranno effettuate da parte di tecnico certificato al livello 2 e al livello 3 della UNI EN 473 – ISO 9712 per il metodo termografia a infrarossi. La normativa tecnica citata prevede la certificazione minima al livello 2 per l’abilitazione a firmare perizie termografiche. I termogrammi sono ripresi con termocamera dotata sensore microbolometrico ad elevata risoluzione (640×480 valori di temperatura per immagine) e sensibilità termica di 0,05°C. L’apposito software in dotazione consente una dettagliata analisi dei dati.

Le ispezioni in ambito elettrico e meccanico comprendono:

• bassa tensione: armadi elettrici, interruttori, relé, conduttori, morsettiere, teleruttori, morsetti allentati, sbilanciamento di carico, fenomeni di corrosione, motori elettrici
• alta tensione: surriscaldamento dei giunti a campana o delle morse, ossidazione dei giunti, localizzare punti caldi su raccordi, localizzare punti caldi su manicotti, localizzare punti caldi su isolatori, derivazioni a T, sezionatori, trasformatori di corrente, quadri elettrici, linee aeree, cabine elettriche, fenomeni corrosione in generale, motori elettrici.

 

Le ispezioni su particolari impianti riguardano i settori:

• Ceramico
• Termoenergetico
• Cartario: verifica presenza umidità nei rulli
• Chimico e petrolchimico: verifica tubazioni, valvole, scaricatori di condensa, refrattari
• Siderurgico e fonderie: verifica coibentazione refrattari

 

In ogni tipo di linea produttiva in cui sia comunque presente un processo termico è indispensabile la verifica delle condizioni di esercizio delle macchine e dei diversi componenti in gioco. Attraverso il rilievo termografico, eseguito durante il normale esercizio degli impianti, è possibile:

• determinare le temperature dei diversi componenti
• valutare la disomogeneità in termini di distribuzione termica
• individuare zone a rischio e scongiurare eventuali danni incipienti
• collaudare impianti rispetto agli standard descritti nei capitolati di fornitura

 

L’indagine con termocamera è utilissima per valutare lo stato dei pannelli fotovoltaici.

Si consideri che negli USA la norma tecnica NFPA 70B dei Vigili del Fuoco USA raccomanda l’analisi termografica per prevenire incendi.

Per avere tutte le informazioni necessarie a comprendere meglio questa nuova opportunità di indagine non esitate a contattarci.

 
 
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